Diseño e instalación de un sistema de circuito cerrado con separación automatizada de hidrocarburos y filtración biológica avanzada
El complejo petroquímico requería una solución integral para gestionar sus efluentes industriales, los cuales contenían altas concentraciones de hidrocarburos, sólidos suspendidos y compuestos orgánicos recalcitrantes. El objetivo principal era implementar un sistema de circuito cerrado que permitiera la reutilización del agua tratada en los procesos productivos, reduciendo drásticamente el consumo de agua fresca y minimizando el vertido al medio ambiente. Nuestro equipo de ingeniería abordó el desafío mediante un enfoque modular y escalable, integrando tecnologías de separación física, tratamiento biológico y pulido final.
Se realizó un estudio de caracterización del efluente durante tres meses, identificando los picos de carga contaminante y las variaciones estacionales. A partir de estos datos, se diseñó un tren de tratamiento compuesto por un desarenador, un separador de hidrocarburos API mejorado con sistemas de raspado automatizado, un reactor biológico de lecho móvil (MBBR) y un sistema de ultrafiltración por membranas. La implementación se llevó a cabo en dos fases para no interrumpir la operación del complejo, con una duración total de 14 meses.
El sistema instalado ha demostrado un rendimiento excepcional, superando las expectativas iniciales y cumpliendo rigurosamente con la normativa de vertido RD 509/2023. Se logró una reducción del 98.7% en la concentración de hidrocarburos totales, un 95% en la DQO y un 99.2% en sólidos en suspensión. El agua tratada alcanza una calidad que permite su reutilización en torres de refrigeración y calderas, cerrando el ciclo hídrico del complejo.
Entre los indicadores clave de éxito destacan: un ahorro anual de 180.000 m³ de agua de captación, una disminución del 40% en los costes operativos de tratamiento de agua, y la eliminación total de sanciones por incumplimiento de vertido. Además, el sistema de separación automatizada de hidrocarburos ha permitido recuperar 12.000 litros anuales de aceite industrial, que se reincorporan al proceso productivo como materia prima secundaria. La planta opera con un 92% de disponibilidad y requiere un mantenimiento mínimo gracias a los sensores IoT integrados que monitorizan en tiempo real los parámetros críticos.